Producent maszyny (na podstawie wymagań zasadniczych) oraz jej użytkownik (na podstawie wymagań minimalnych) zobowiązani są do oceny i redukcji ryzyka. Ocenę przeprowadza się, by wiedzieć, gdzie należy ryzyko zredukować, to jasne. Wiadomo gdzie, ale czy wiadomo kiedy? Jakie kryterium pozwala stwierdzić, że oto właśnie osiągnięto poziom ryzyka, który nie wymaga dalszej redukcji?

Odpowiedzi nie znajdziemy ani w przepisach nakładających obowiązek oceny i redukcji ryzyka, ani w najważniejszej normie opisującej ten proces.[1]PN-EN ISO 12100:2010 Bezpieczeństwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena ryzyka i zmniejszanie ryzyka A pytanie jest ważne, bo z jednej strony bezpieczeństwo nie jest tanie, a z drugiej: hasła typu „safety first” w zderzeniu z ekonomią mają tendencję do pryskania jak mydlane bańki.

proces oceny ryzyka

Dla przypomnienia — ocenę ryzyka można rozdzielić[2]tak to opisuje ISO 12100 na dwa etapy: analizę i ewaluację. Analiza to po prostu określenie występującego ryzyka: zagrożeń, ich potencjalnych skutków i prawdopodobieństwa ich wystąpienia. Ewaluacja[3]«określenie wartości czegoś», SJP PWN zaś polega na stwierdzeniu, czy ryzyko jest niskie, czy wysokie, a konkretnie — czy jest dostatecznie niskie, czy też zbyt wysokie. Ewaluacja nie polega więc na określeniu bezwzględnej wartości ryzyka (liczbowo, czy opisowo — wszystko jedno), lecz na stwierdzeniu, czy ryzyko jest mniejsze (lub równe) czy też większe od dopuszczalnego.[4]można spotkać różna określenia: akceptowalne, dostatecznie zmniejszone, „nie wymagające dalszej redukcji”, czy nawet nowotwory językowe jak „tolerowalne” — ale chodzi … Continue reading

Teraz musi się pojawić pytanie: a jakie ryzyko jest dopuszczalne? Właśnie o tym jest niniejszy artykuł.

przepisy

Przede wszystkim należy zbadać dyrektywę maszynową, czy też, jak kto woli, rozporządzenie o wymaganiach zasadniczych.[5]wymagani minimalne (czyli dyrektywa narzędziowa) są znacznie mniej szczegółowe Jeżeli prawo nakłada obowiązek (redukcji ryzyka) lub zakaz (stosowania maszyn niebezpiecznych), to można się spodziewać, że określa również kryteria pozwalające stwierdzić, że prawo jest przestrzegane.

I rzeczywiście. Załącznik I do dyrektywy zawiera kategoryczne stwierdzenia, wykluczające jakiekolwiek ryzyko.

Maszyna musi być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby (…) mogła być obsługiwana, regulowana i konserwowana bez narażenia osób na ryzyko (…)
Przedsięwzięte środki muszą mieć na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka w okresie całego założonego okresu eksploatacji maszyny (…)

DM I.1.1.2.a

I dodaje, gdyby ktoś myślał, że powyższe zapisy to licentia poetica:[6]widocznie w porządku prawnym UE obok aktów obowiązujących występują też fakultatywne

Zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa ustanowione w niniejszym załączniku są obowiązkowe.

DM I.0.3

Zabrzmiało groźnie, ale proszę się nie obawiać — w demokracji pewne są tylko podatki. Nie po to stanowi się dyrektywy, by byle audytor mógł sobie z nich wyciągać wnioski. Przytoczmy powyższe zapisy w nieco szerszym kontekście.

Zasadnicze wymagania w zakresie ochrony zdrowia i bezpieczeństwa ustanowione w niniejszym załączniku są obowiązkowe. Jednakże, biorąc pod uwagę stan wiedzy technicznej, osiągnięcie wyznaczonych przez nie celów może nie być możliwe. W takim przypadku, maszyna musi być zaprojektowana i wykonana, na ile to możliwe, z zamiarem zbliżenia się do tych celów.

DM I.0.3

a) Maszyna musi być zaprojektowana i wykonana w taki sposób, aby nadawała się do wykonywania swojej funkcji oraz mogła być obsługiwana, regulowana i konserwowana bez narażenia osób na ryzyko w trakcie wykonywania tych czynności w przewidzianych warunkach, ale także z uwzględnieniem możliwego do przewidzenia jej niewłaściwego użycia.
Przedsięwzięte środki muszą mieć na celu wyeliminowanie wszelkiego ryzyka w okresie całego założonego okresu eksploatacji maszyny, z jej transportem, montażem, demontażem, unieruchomieniem i złomowaniem włącznie.
b) Przy wybieraniu najwłaściwszych metod producent lub jego upoważniony przedstawiciel musi stosować następujące zasady, według podanej kolejności:
— wyeliminowanie lub zminimalizowanie ryzyka, tak dalece jak jest to możliwe (projektowanie i wykonywanie maszyn bezpiecznych z samego założenia);
— podjęcie koniecznych środków ochronnych w związku z ryzykiem, którego nie można wyeliminować;
— informowanie użytkowników o ryzyku resztkowym, spowodowanym jakimikolwiek brakami w przyjętych środkach ochronnych, wskazanie, czy konieczne jest szczególne przeszkolenie oraz określenie potrzeby stosowania środków ochrony osobistej.

DM I.1.1.2

Ostatecznie okazuje się więc, że zapisy dotyczące wykluczenia ryzyka są „obowiązkowe inaczej”. W razie trudności, wystarczy „zamiar zbliżania”. Konkretnego kryterium akceptowalności ryzyka musimy więc szukać gdzie indziej.

widzimiś

ISO 12100 odsyła do ISO 14121-2,[7]ISO/TR 14121-2 Safety of machinery. Risk assessment. Part 2: Practical guidance and examples of methods raportu technicznego opisującego przykłady metod oceny ryzyka. Verba docent, exempla trahunt. Może rzeczywiście w przykładach znajdziemy jakieś praktyczne wskazówki?

Raport omawia metody tablicowe, grafy, metody liczbowe i ilościowe, niestety, bez żadnych wskazań dotyczących akceptowalności. Korzystając z omawianych metod można porównać ryzyka występujące na maszynie, ale tylko między sobą.

Przykład. W metodzie tablicowej kolumny od lewej do prawej niech oznaczają malejącą ciężkość wypadku (S), a wiersze od góry do dołu — malejące prawdopodobieństwo (P).

S3S2S1
P3R4R4R3
P2R3R3R2
P1R2R2R1
Przykładowa tablica do oceny ryzyka

Który z poziomów ryzyka można uznać za akceptowalny? R1 z pewnością tak, zestawiamy przecież najniższe prawdopodobieństwo z najmniej groźnymi skutkami. Ale potencjalne skutki mogą być różne w różnych procesach — dla S3 nie zejdziemy poniżej R2. Jeśli więc mamy mieć możliwość zaakceptowania pracy np. przy prasie, to musimy uznać, że R2 jest akceptowalne. Czy w takim razie możemy też zaakceptować R3? Dlaczego nie? A dlaczego tak? Raport takich odpowiedzi nie udziela.

Słabością wszystkich tych metod jest też trudność z uwzględnieniem środków ochronnych.

Przykład. Jeżeli zastosujemy osłonę blokującą zrealizowaną w PL a, to pracownik może uzyskać dostęp do strefy niebezpiecznej (spowodowany błędem systemu) średnio raz na rok.[8]PFHd<10⁻⁴, tzn. usterka może się zdarzyć rzadziej niż raz na 10.000 godzin Dostęp do strefy niebezpiecznej raz w roku z całą pewnością zaliczylibyśmy do najniższego możliwego (tzn. przyjętego w wybranej metodzie) prawdopodobieństwa. Stąd oczywisty wniosek: ryzyko jest akceptowalne. Ale przecież w wielu wypadkach PL a nie jest wystarczającym poziomem niezawodności, co wynika z wielu norm szczegółowych, narzucających dla konkretnych rodzajów maszyn PL c, PL d lub inne poziomy.

kazuistyka

W ten sposób naturalnie dotarliśmy do przylądka ostatniej nadziei — norm zharmonizowanych. Nie chodzi, niestety o ogólną normę ISO 12100, tam znajdziemy tylko bezużyteczne ogólniki w rodzaju:

dostateczne zmniejszenie ryzyka
zmniejszenie ryzyka do poziomu, który – po uwzględnieniu aktualnego stanu nauki i techniki – odpowiada co najmniej wymaganiom prawnym[9]precyzję wymagań prawnych właśnie poznaliśmy

UWAGA Kryteria osiągnięcia dostatecznego zmniejszenia ryzyka podano w 5.6.2.

ISO 12100 3.18

Stosowanie opisanej w 6.1 metody trzech kroków zmniejszania ryzyka ma zasadnicze znaczenie dla osiągnięcia dostatecznego zmniejszenia ryzyka.

Jak wynika ze stosowania metody trzech kroków, dostateczne zmniejszenie ryzyka jest osiągnięte, gdy:
(…)
– wyeliminowano wszystkie zagrożenia lub stwarzane przez nie ryzyko zmniejszono do najniższego poziomu możliwego do osiągnięcia w praktyce[10]co oznacza „w praktyce”? — zapewne dla każdego coś innego

ISO 12100 5.6.2

Ale istnieją również normy szczegółowe. Zgodnie z dyrektywą maszynową, maszyna spełniająca wymagania odpowiednich norm zharmonizowanych spełnia tym samym zasadnicze wymagania bezpieczeństwa.[11]tzw. domniemanie zgodności, art. 7 dyrektywy Czyli — ocena oceną, a ostatecznie i tak trzeba wszystko zrobić zgodnie z normą. Czasem nie ma odpowiedniej normy szczegółowej[12]typu C — można wówczas posiłkować się normami ogólnymi[13]typu B lub normami typu C dla innych rodzajów maszyn, jeśli występujące zagrożenia i środki bezpieczeństwa są podobne.

Można też skorzystać z metody Iterum21, która jest próbą wykorzystania (bez wątpliwej filozofii i niepotrzebnych ornamentów) zasad — wynikających wprost z norm zharmonizowanych — do oceny i ewaluacji ryzyka, a także oceny wpływu zastosowanych środków ochronnych na redukcję ryzyka. Wychodząc od ISO 13849-1, za akceptowalne uznaje się ryzyko odpowiadające poziomowi PL a, zaś redukcja jest wystarczająca, jeśli odpowiada wymaganemu poziomowi niezawodności.

podsumowanie

Przepisy nakładają obowiązek, ale go nawet nie definiują; szumne deklaracje dyrektywy maszynowej równoważone są niejasnymi zastrzeżeniami, pozostawiając ogromne pole do domysłów i nadużyć (w tym również ze strony administracji). Jedynymi wyznacznikami są normy opisujące poszczególne rodzaje urządzeń. Jest to niewątpliwy regres prawodawstwa i to z dwóch powodów: zamiast norm ogólnych stosuje się setki przypadków szczegółowych, a na dodatek obowiązującym prawem stają się normy, które ze swej istoty są dobrowolne.

close

Możemy wysyłać powiadomienia o nowych publikacjach na podany adres email.

Bez obaw! Nikomu nie udostępnimy podanego adresu. Dodatkowe informacje na stronie ocena-ryzyka.pl/dyskrecja/